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El productor de vino espumoso Domaine Chandon, Yountville, CA, está obteniendo grandes beneficios de una nueva empacadora de cajas que instaló a principios de este año. Jim Takahashi, gerente de compras y control de calidad de la producción, dice: "Se necesitaban cinco empleados para empacar a mano las botellas de vino espumoso y, en el mejor de los casos, el ocho por ciento de las botellas sufrían marcas en las etiquetas durante el empaque. Decidimos la solución a estos problemas". Sería una empacadora de cajas automática".

La empacadora de cajas tipo pick-and-place carga dos cajas simultáneamente. Las vejigas infladoras neumáticas manipulan las botellas de vino con suavidad, sin dañar los corchos, los capuchones de alambre o el papel de aluminio, y esencialmente eliminan el rayado de las etiquetas durante el proceso de embalaje. Takahashi investigó varios tipos diferentes de empacadoras de cajas y se decidió por una máquina pick-and-place modelo 101 de ABC Packaging Machine Corp. que se instaló en febrero pasado. "Probamos algunas empacadoras de cajas y empacadoras envolventes, pero descubrimos que las empacadoras de cajas eran demasiado preocupantes para un producto pesado y presurizado empacado en vidrio, con un potencial demasiado grande de rotura. Las empacadoras de cajas envolventes presionaban las botellas entre sí para que las etiquetas se rayaran. "dice Takahashi.

"El empaquetador pick-and-place es suave y ha eliminado por completo el problema de rayado de las etiquetas".

Fundado en 1973, Domaine Chandon fue el primer productor de vino espumoso en California establecido por una casa de champán francesa (Moet & Chandon) utilizando únicamente el método tradicional de elaboración del vino. Los viñedos de Domaine Chandon suman alrededor de 1.100 acres y produce aproximadamente 350.000 cajas de vino al año. Si bien es más conocido por sus vinos espumosos, también produce cantidades limitadas de vinos tranquilos.

La unidad empaqueta dos cajas de 12 botellas simultáneamente

Las botellas de vino terminadas se transportan en fila india desde la etiquetadora pasando por una mesa de acumulación y luego se ensamblan en masa en la entrada de la empacadora pick-and-place. Las botellas se dividen en tres carriles cuando entran en la envasadora y topan con una placa de presión que las mantiene fuera de la zona de recogida. Las cajas de envío vacías, con fondo pegado y particiones internas ingresan al empacador a través de un transportador paralelo. Para reducir el desgaste de las etiquetas, las cajas, suministradas por Longview Fibre, están recubiertas con un compuesto a base de silicona, y las particiones, suministradas por RTS Packaging, están hechas del tablero Wineguard™ de RTS.

Al comienzo de cada ciclo, se admiten dos cajas vacías en el área de carga y las rejillas descienden hasta la parte superior de las cajas. Las rejillas tienen separadores cónicos en la parte superior para dirigir las botellas ligeramente desalineadas. Las guías de rejilla garantizan que las particiones estén ubicadas y posicionadas correctamente. Además, la parte superior de las rejillas, inclinada hacia afuera, mantiene las tapas de las cajas apartadas cuando se cargan las botellas.

Se envasan simultáneamente dos cajas de 12 botellas cada una, por lo que la máquina libera 24 botellas a la zona de recogida en cada ciclo. El conjunto de recogida robótica recorre las botellas, desciende y coloca cabezales de agarre neumáticos con vejigas internas sobre las botellas. Cuando las cabezas, que se extienden bien sobre los corchos y las cubiertas de alambre, están en su lugar, las vejigas se inflan con aire. Luego, el conjunto de recogida se eleva, recorre las dos cajas de envío y baja suavemente las botellas dentro de ellas. A medida que el conjunto de recogida se mueve, separa las botellas para que encajen exactamente en las particiones. Por lo tanto, esencialmente no hay contacto entre las botellas y las particiones, ni se rayan las etiquetas. Luego, las vejigas se desinflan y el conjunto regresa para el siguiente ciclo de carga. La máquina funciona a 8 ciclos/min (192 botellas/min). La empacadora también procesa cajas de seis paquetes, cargando cuatro cajas simultáneamente.

"El sistema Pick-and-Place hace un excelente trabajo con nuestras botellas. Al principio nos preocupaba que las pinzas para botellas pudieran dañar el alambre y la lámina que cubren los corchos de las botellas. Sin embargo, las bolsas de inflado neumático son muy cuidadosas con las tapas, y no hemos tenido ningún problema de este tipo", afirma Takahashi.

La programación remota ofreció valiosos beneficios

Otra característica que Domaine Chandon encontró muy beneficiosa fue el accesorio módem que permite la programación y resolución de problemas remota por parte del personal de ABC desde su sede en Florida, sin tener que visitar la planta vitivinícola. Dice Takahashi: "Esto fue de gran ayuda durante el inicio, cuando encontramos algunas configuraciones que debían cambiarse. Simplemente llamamos a su oficina de Florida y, después de observar el funcionamiento de la máquina a través del módem, hicieron los cambios. No hemos hecho nada". No lo he necesitado desde entonces, pero es muy reconfortante saber que está disponible".

La unidad robótica alternativa de recogida y colocación transfiere botellas desde el transportador de alimentación a las cajas, que ingresan a la máquina a través de un transportador paralelo. Las rejillas en la parte superior de las cajas ayudan en el embalaje. Otros componentes de la línea suministrados por ABC Packaging Corp. son una nueva formadora/selladora de cajas Modelo 330 y una selladora superior de cajas Modelo 36. La formadora/selladora, que utiliza pegamento termofusible, toma cajas planas de un cargador con ventosas y las introduce en la sección de apertura, donde un brazo "abre demasiado" las solapas principales, para compensar las cajas mal ranuradas. Las ventosas sujetan la caja de forma segura desde abajo mientras la ventosa en el brazo de apertura tira de la caja para abrirla. Un accionamiento de viga móvil escuadra la caja durante la transferencia, y un mandril de compresión con orejetas escuadradoras escuadra la caja a medida que se aplica la compresión. La formadora/selladora sella las cajas mientras están de lado y se inclinan 90 grados cuando salen de la máquina, por lo que están en posición vertical cuando llegan a la empacadora de cajas.

El sellador superior de cajas, que también utiliza adhesivo termofusible, incorpora una sección de compresión superior motorizada e independiente con rodillos accionados por resorte para garantizar cajas cuadradas. "Teníamos una máquina encintadora, pero el termofusible es más seguro e indica mejor el robo", dice Takahashi.

El funcionamiento con pantalla táctil simplifica la configuración y el cambio

Tanto la empacadora de cajas como la formadora/selladora están controladas por PLC con paneles de operador con pantalla táctil y sensores que monitorean el funcionamiento de la máquina. Todas las funciones de la máquina se pueden operar independientemente desde las pantallas táctiles para configuración o diagnóstico, y volver al funcionamiento automático en cualquier momento.

Dado que la planta utiliza varios tamaños de envases, el cambio rápido y sencillo es esencial. Esto se logra en las tres máquinas con rieles ajustables, manivelas y otros ajustes sin herramientas. Para un cambio rápido en la empacadora de cajas, todo el conjunto de agarre se puede cambiar como una sola unidad.

Los estuches sellados pasan por un codificador de inyección de tinta LegiJet ML128 de Weber Marking Systems que imprime la fecha, hora de producción y código de producto en ambos lados. Utilizando tecnología piezoeléctrica avanzada, la unidad imprime caracteres con una altura de entre 0,06 y 0,7 pulgadas, con una resolución de 200 ppp, a velocidades de hasta 200 fpm. Se puede programar desde un teclado totalmente integrado o desde una PC independiente y puede almacenar hasta 96 mensajes en su base de datos. Después de la impresión, las cajas suben por un transportador inclinado y son transportadas a una operación de paletizado manual.

 -reimpreso de Packaging Digest